4月7日晚20時，中央廣播電視總臺CCTV-2財經頻道王牌欄目《經濟半小時》播出《經濟新動量：什么是領航工廠》專題報道，深度聚集全國首批領航級智能工廠深刻改變中國制造的模樣。其中，通過時長12分鐘的報道，全面展示了南鋼人工智能（AI）在培育領航級智能工廠中應用的最新成果。

報道全文

人工智能早已不是遙遠的黑科技，它不僅融入我們的日常生活，也正走進車間，站上產線，成為中國經濟的關鍵新動量。我國規上工業企業人工智能應用普及率已超三成，全國已建成4.3萬多家智能工廠。工信部等六部門還從中遴選出15家領航級智能工廠。

接下來我們走進這些領航級智能工廠，看看人工智能如何給傳統車間換上智慧大腦，深刻改變中國制造的模樣。

一場關于鋼鐵筋骨的涅槃重塑，已在江蘇南京悄然啟幕。

在南京鋼鐵的原料碼頭，滿載鐵礦粉的貨輪正排隊等待靠泊。卸料門機舒展巨臂，在一起一落間，將原料送入皮帶管廊。從碼頭上岸的鐵礦粉，按照品種被送入這些專屬料格，分區存放。

雖然這片上千平方米的原料大棚里，不見一人值守，不過，遠在5公里之外的管理員孟慶煒，對現場工況卻是了如指掌。

南京鋼鐵煉鐵事業部原料廠廠長孟慶煒：“從碼頭接卸開始，一鍵啟動，自動補倉，再一個就是自動盤庫。”

2018年以來，南京鋼鐵耗資數十億元，建設了4座鐵礦封閉大棚、24座煤筒倉、39個焦炭倉。原料廠實行封閉式管理，無人化操作，孟慶煒和同事們的工作模式也徹底轉變：全程只需遠程監看、一鍵操作。

尤其是智能盤庫系統的投用，讓孟慶煒的工作輕松了不少。

孟慶煒：“每個品種對應每個料格，實時顯示它的庫存量，不同顏色代表不同的品種。”

盤庫，就像給原料“稱體重”。

原料廠每天有數萬噸不同品種的鐵礦粉進進出出，一邊進廠，一邊冶煉。庫存測得準不準，直接關系到鋼廠的生產計劃和采購的大賬。

孟慶煒：“現在很少需要來生產現場了。”

孟慶煒，在原料廠工作了20多年，以前，他給原料廠摸“家底”要靠人工測量。每隔半個月，他和工友就要花2天時間，穿梭在3座原料大棚、幾十個料格里，用測距儀測量料堆的長、寬、高，估算出體積，再根據鐵礦粉的密度換算成重量。

料堆凹凸不平、形狀不規則，一個小數點的誤差，就是成百上千噸的差距。

孟慶煒：“這里面會存在誤差，因為就像這種錐形或者楔形，它本身是不規則的。人工盤的誤差累計應該在5%左右，一天進出1萬噸，就有500噸的誤差。”

如今，智能盤庫系統當上了“原料管家”。

安裝在刮板機一側的毫米波截面掃描雷達快速掃描堆料，凹陷凸起都能精準還原。不到20分鐘，有什么料、有多少、位置在哪兒，都算得清清楚楚。

不只是原料廠變聰明了，在孟慶煒工作的鐵區一體化智慧中心，通過42萬余個數據點位、1500多幅可視化畫面，6個核心崗位就能管控整個鐵區的生產。

南京鋼鐵煉鐵事業部數字化應用室主任劉永輝：“鐵區一體化智慧中心，是煉鐵的一個大腦。”

劉永輝，是鐵區智慧中心數字化應用負責人。20年前入職南京鋼鐵時，他從高爐爐前工干起，一步步成長為爐長。5年前開始參與鐵區一體化建設。

劉永輝：“從各種原燃料的質量管控，到高爐爐頂上料裝料，還有爐缸工作狀態的監測，一系列的 AI模型我們都有。”

在南京鋼鐵，各懷絕技的人工智能模型已成為生產的“標配”。員工們也不斷迎來能干又靠譜的“AI 新工友”。

在寬厚板廠，陳維宇和同事正在集控室里，驗證一款軋制力AI預測模型的最新應用情況。一塊塊鋼坯飛速穿過輥道，在軋制力最高可達12000噸的軋機下，被反復軋制。

南京鋼鐵寬厚板廠廠長助理陳維宇：“軋制力實際上就是在軋鋼過程中軋輥施加給軋件的力，預測不準的話，可能無法滿足客戶對于鋼板同板差的厚度要求。重則可能會導致卡鋼，導致整個產線停產。”

軋鋼就像搟面皮，軋制力和輥縫的大小決定著鋼板厚度。鋼板強度極高，當軋制力作用于輥縫時，反作用力會讓軋機機架產生彈性變形，每1萬千牛的力，機架形變量近1毫米。想軋準厚度，就必須精準預測每一道次的軋制力，實時調整輥縫的間距。

陳維宇：“假如說有4000噸的力，那么對應的就是4毫米的彈性變量，那么輥縫就要擺到76（毫米），軋制出來后才可能是80（毫米）。”

陳維宇告訴記者，傳統軋制力模型依賴經驗，按材料成分、速度、溫度等因素計算軋制力。然而，鋼坯溫度波動、成分差異等變量，都會讓理論值跑偏，尤其是難以應對新鋼種投產、小批量定制化生產等動態場景。

陳維宇：“品種鋼的生產難點，就是整體生產的穩定性，AI模型能夠提升我們的軋制運行穩定性。”

為破解這個行業難題，鋼廠研發了這款軋制力AI預測模型，通過學習基礎理論和十幾萬塊鋼的歷史軋制數據，模型不僅能在毫秒級實時響應，還將鋼板的厚度公差縮小到±0.2毫米。

陳維宇：“全年可以為我們降本提供約400萬元的支撐。”

在金相實驗室，質檢員雍太平一鍵啟動，兩個機器人“徒弟”立即開始工作。一臺負責鋼樣的磨拋、腐蝕、清潔等制樣工序，另一臺則將制備好的鋼樣送到高精度顯微鏡下，自動調倍、自動拍照。后臺AI系統根據照片對鋼樣進行智能判級、出具結果。全程不到20分鐘，6個鋼樣就全部檢測完畢。

南京鋼鐵科技質量部實驗檢測中心金相班班長雍太平：“以往我們一個人檢測一個樣品需要十分鐘左右。使用這套設備以后，平攤下來一個樣品大概只需要3到5分鐘。整體的檢測效率提升了80%。”

“金相”，被稱為“鋼鐵的微觀世界”。金相檢測，就是通過顯微鏡觀察樣品的顯微組織，評估材料的性能和質量。
實驗室每天會收到6、7百個鋼樣，高峰期突破1000個。機器人“徒弟”上崗前，他和同事只能手工把鋼樣表面打磨成鏡面。要想磨得好，還得先苦練幾個月。

雍太平：“放大到500倍甚至1000倍，我都看不見上面的一個臟點，看不見它的劃痕。”

最耗費精力和考驗經驗的，還要屬顯微鏡下的觀察。人工看久了容易視覺疲勞，判斷還會受經驗影響，檢測結果不穩定。

雍太平：“金相檢測靠的就是人的經驗。以金相組織為例，因為它的內部組織不同，它的形態千變萬化，即使是干了七八年、十幾年，兩個人之間也會有理解上的差異。”

3年前，這套融合機器視覺、AI深度學習算法的“智控一體金相檢測系統”在實驗室上線，雍太平便收了這倆“徒弟”。如今，它們不僅能將磨拋精度控制在微米級，還通過十幾萬張照片的學習，把識別準確率提升到了92%以上。

雍太平：“這個徒弟確實讓人滿意，我們所有的技術骨干，還有技術專家的經驗積累都在里面了，我希望這個徒弟再收其他徒弟，開枝散葉。”

人工智能已經深入到工廠的各個角落，這背后，還有一顆全域協同的“工業大腦”。

在南京鋼鐵智慧運營中心，一塊長42米、高6米的超大管控屏上，“工業大腦”指揮著26條產線和16個業務部門，從鐵礦石調運到成品發運的全流程盡收眼底。現場的工作人員只需點點鼠標，鐵礦石運輸皮帶轉速、高爐的實時溫度、鋼材軋制等關鍵參數一目了然。

南京鋼鐵常務副總裁徐曉春：‍ “目‍前這條生產線，正在給浙江這家客戶生產產品。我們可以到加熱爐進行物料跟蹤，點擊任何一塊鋼都可以看到它的信息。”

20多年前，剛畢業的徐曉春一頭扎進了軋鋼廠一線?；叵肫甬斈甑墓ぷ鲌鼍?，“苦臟累險”成了最深刻的記憶。

徐曉春：“當時，整個鋼鐵的生產環境還是比較惡劣的。你見過第三版人民幣五塊錢正面圖像嗎 ，那是典型的鋼鐵工人形象。當時他戴著一個‘鴨舌帽’和‘墨鏡’，手拿著鋼釬，那是當年艱苦奮斗的一代鋼鐵工人的一個寫照。”
如今，鋼鐵工人的形象也大變樣，墨鏡、鋼釬變成了屏幕和鼠標，工人遠程操控就把鋼煉好了。

徐曉春：“以往的想象，能從手工變成自動化就不錯了，當然現在不僅是自動化了，包括信息化、數字化、智能化。這一路走過來很快，其實也就二三十年。”

從“苦臟累險”的體力勞動，到“運籌帷幄”的數據驅動，是鋼鐵廠“筋骨”的重塑。這家鋼廠在數智化轉型上投入超50億元。

徐曉春：“我們的交付總周期下降了15%，整個供應鏈成本下降了9%，內部的質量成本下降了56%。一年可降本超億元。2025年，南鋼的利潤增長達到了26.8%，在原有的基礎上再一步提升，表現出了一個強韌性的發展勢態，也體現了在數智化轉型過程中鋼鐵企業、制造企業穿越周期的逆勢增長的核心動能。”

如今，他們還在醞釀更大的變革。通過深化人工智能等新一代信息技術的創新應用，推動大模型向智能體跨越，實現自感知、自學習、自適應、自決策、自進化。

徐曉春：“這個智能體將是建立在南鋼數智化平臺、AI模型基礎上。我們將打造一系列，包括工序智能體、業務智能體、界面智能體以及多智能體的集群。未來，各個系統之間實際上是多個智能體在相互協同作業，共同創造價值。未來的工業制造場景，很多應該是智能體的一種相互的集群配合、創造價值。這將是新一代鋼鐵制造的新范式。”

新聞深一度：

南鋼領航級智能工廠的演進，是一場歷時二十余年、戰略定力與技術創新交織的深刻變革。從2003年首套一體化生產管理系統破冰，到2012年躋身國家級兩化深度融合示范企業，再到2015年確立“產業智慧化、智慧產業化”轉型目標，南鋼以智慧運營中心為工業大腦，構建起“一腦三中心”的頂層架構，形成了覆蓋“設備—產線—工廠—企業—生態”的五級數字孿生體系，完成了從單點突破到全流程數智化的系統布局。
在智能應用層面，南鋼以“人工智能百景千模”三年行動計劃為牽引，將AI技術與鋼鐵工藝深度融合，研發出覆蓋視覺檢測、工藝優化、質量預測、設備運維等關鍵場景的智能算法，實現了跨界面、實時優化的生產作業模式。2025年6月，南鋼與華為聯合發布“元冶·鋼鐵大模型”，以智能模型集群突破傳統單一模型局限，目前已落地30余個智能應用。
數據是智能制造的血脈。南鋼建立了獨具行業特色的全域數據采集與治理體系，部署超百萬個數據采集點，實現鐵、鋼、軋全流程數據的實時感知與匯聚。依托湖倉一體大數據平臺，配套完善的數據標準與質量規范，為智能應用提供了堅實的數據基座。南鋼在國內上市企業中率先完成數據資產入表，并入選國家數據局2025年可信數據空間創新發展試點。
在生態共建上，南鋼秉持“網狀共生”理念，深度鏈接上游供應商、下游客戶及合作伙伴，推動研發、制造、物流、服務等全環節協同創新。目前，已與多家行業龍頭共建智造新生態，形成了開放共贏的合作格局。
智能制造的成效正在全面顯現。南鋼關鍵設備數控化率、聯網率均達100%，新產品研發周期較傳統模式縮短50%。以鐵區一體化中心為例，超百萬個傳感器構成的神經網絡晝夜運轉，這套“感知—分析—決策”閉環系統集成了165個智能化模型，使噸鐵成本下降超過40元。
同時，南鋼通過金恒科技、鋼寶股份、鑫智鏈、鑫洋供應鏈、金宇智能、金智工程、金久恒等平臺公司，將自身積淀的技術、經驗與解決方案體系化對外輸出。目前，南鋼的智能制造解決方案已成功應用于鋼鐵、有色、化工、裝備制造等領域的200余家企業，形成了良好的行業示范效應。其中，金恒科技入選全國首批制造業數字化轉型促進中心建設主體名單。      面向未來，南鋼將繼續錨定數智化轉型主航道，以“十五五”規劃為引領，持續深化鋼鐵制造與前沿數智技術的融合創新，加快發展新質生產力，打造國內領先、具有國際影響力的世界一流鋼鐵企業，為我國鋼鐵工業的高質量發展貢獻南鋼智慧與南鋼方案。

來源| 央視《經濟半小時》